鍛造研削ボール製造技術の新開発
工業化と人間の生活の質の向上は、鉱業全体の発展につながりました。鉱山の破砕と粉砕に必要な製品は、粉砕ボールです。同時に、業界の消耗品として、ボールを粉砕するコストは多くの鉱業企業にとって頭痛の種になっています。鉱山労働者の同じ条件の下で、鍛造研削ボールはクロム鋳造ボールよりも一定のコスト上の利点があるため、鍛造鋼ボールの継続的な開発は避けられません。これまで、鍛造鋼球の製造プロセスは、3つの段階を経験しました：従来のプロセス、クロス熱間圧延、および回転切削プロセス。
伝統的な鍛造ボールは、その名のとおり、鋼球を鍛造で鍛造したものです。エアハンマーは、素材を一定の変形に鍛造し、圧縮比を高めるために使用されます。これにより、耐摩耗性ボールの構造がより高密度になり、靭性と硬度が向上します。従来のプロセスでは、まずサイズに応じて材料を切断し、石炭や天然ガスで一定の温度に加熱してから、エアハンマー鍛造、熱処理、製品検査を行っていました。
従来の技術には多くの欠点があり、その中の主なものは生産効率の低下と製品品質の人為的制御であり、深刻な環境汚染を引き起こしやすく、労働者の強度不足、熱放射、騒音放射が有害です。労働者の健康。鋼球の品質は労働者の労働力に大きく影響され、鋼球の品質にはばらつきがあり、保証できません。
時代の発展に伴い、伝統的な技術は歴史的な段階から徐々に消え、斜め圧延プロセスに置き換えられました。斜め圧延プロセスの基本的な考え方は、丸鋼全体を電気炉で加熱し、コンベヤーを介してローラーに送り、モーターと減速機を介してロールを駆動することです。ローラーは独自のボール溝設計を使用して、高温の丸鋼をボールにすることができます。
このプロセスでは、ブランキングやエアハンマー鍛造が不要です。これにより、生産効率が大幅に向上し、労働者の労働集約度が大幅に削減され、騒音やその他の危険も大幅に削減されます。斜めのタイ技術は、鍛造鋼球産業の飛躍的な発展です。ただし、表面品質や真円度など、プロセスには多くの欠陥があります。斜めピンニング技術により製造された鋼球の表面欠陥は、皮膚の包み込み、肉の欠如、過熱、突出、および真円度の高さです。さらに、鋼球の直径が50 mmより大きい場合、鋼球のすべてのインデックスは関連する規格の要件を満たせません。直径90mmを超える鋼球は、斜めタイ技術では製造できません。
鉱山機械の発達に伴い、ボールミルの直径はますます大きくなっています。同時に、半自発ミルの出現により、ボールミルボールに対する鉱山の需要は、小径から大径へと徐々に減少しています。明らかに、伝統的な技術と傾斜タイ技術は鉱山のニーズを満たすことができません。一部の機械会社は、直径20〜150 mmの鋼球を生産できる自動回転切断および圧延鍛造生産ラインを開発しました。手作業による介入とプロセスの切り替えが大幅に削減されたため、異なるバッチ間の製品品質は高い安定性を備えています。
熱処理工程は、超高度焼戻し・焼入れ工程を採用し、科学研究機関の専門家を組み合わせて高度熱処理工程を開発しています。複数の焼入れ温度制御と連続焼戻しにより、体積硬度の均一性と研削ボールの全体的な耐摩耗性が向上します。
